Los equipos de gran porte que operan en las plantas siderúrgicas —grúas de patio de chatarra, máquinas de carga del horno, equipos de manipuleo de scrap— tienen una vida útil finita y en algún momento deben ser desarmados para ser reparados, reemplazados o dados de baja. El desarme de estos equipos es una operación de ingeniería en sí misma: no se puede simplemente cortar y tirar, porque los componentes pesan cientos de toneladas y están instalados en posiciones que a veces no tienen acceso directo para ningún equipo de izaje convencional.
En este artículo describimos cómo Tecmaco planifica y ejecuta el desarme de maquinaria pesada en plantas siderúrgicas, usando como referencia el tipo de trabajo que realizamos en el desarme de la tornamesa de un Sennebogen 8160 en la planta de Acindar en Villa Constitución.
El desafío del desarme en una planta siderúrgica
Desarmar un equipo de gran porte dentro de una planta siderúrgica tiene varios factores que lo diferencian de un izaje industrial convencional:
- El equipo está en posición de trabajo, no en condiciones de transporte. No hay orejas de izaje diseñadas para levantar el conjunto completo.
- El acceso es limitado. Los equipos de patio están rodeados de infraestructura, cañerías, estructuras y otros equipos que restringen el radio disponible para la grúa.
- Los pesos no siempre están documentados. Con el tiempo, los equipos acumulan modificaciones, agregados y desgaste que cambian el peso real respecto al plano original.
- El suelo de las plantas siderúrgicas suele tener condiciones variables: zonas con losa, zonas con tierra compactada sobre escoria, zonas con instalaciones subterráneas que limitan la capacidad de carga.
La secuencia de desmontaje: por qué importa el orden
Un equipo como un Sennebogen 8160 o similar tiene varios componentes principales: la tornamesa (la parte giratoria que conecta el tren de rodamiento con la superestructura), el brazo principal, la pluma, el sistema de cables y la cabina. Ninguno de estos puede izarse como un conjunto: los pesos son demasiado grandes y la geometría del equipo instalado no permite enganchar un gancho en el punto correcto.
La secuencia típica de desmontaje es:
- Pluma y sistema de cables: se desmontan primero porque son los componentes más altos y porque su peso, aunque significativo, es el más manejable. Al retirarlos se libera altura para trabajar sobre el brazo.
- Brazo principal: el componente de mayor longitud. Se divide en secciones si el peso total supera la capacidad de la grúa al radio disponible, o si las dimensiones hacen imposible extraerlo en una pieza.
- Cabina y superestructura auxiliar: componentes de menor peso que se retiran para dejar acceso a la tornamesa.
- Tornamesa: el componente de mayor complejidad. Es la pieza que conecta la parte giratoria con el tren de rodamiento. Su peso puede estar entre 30 y 100 toneladas según el modelo, y para izarla hay que diseñar un sistema de enganche específico porque no tiene orejas de fábrica pensadas para este tipo de maniobra.
- Tren de rodamiento: la parte inferior, que en algunos casos puede moverse por sus propios medios hasta una zona donde sea más fácil el acceso de la grúa.
Cómo se diseña el enganche para la tornamesa
El caso de la tornamesa es el más técnicamente desafiante. Al no tener puntos de izaje de fábrica para este tipo de maniobra, el equipo de ingeniería de Tecmaco diseña un sistema de enganche a medida: una viga o spreader que se apoya en puntos estructurales del equipo —bulones de la corona de giro, refuerzos de la estructura— y distribuye la carga hacia el gancho de la grúa de forma que los esfuerzos no superen lo admisible en esos puntos.
El diseño del enganche no es opcional ni improvisable. Debe estar calculado por un ingeniero, con la verificación de que los puntos de apoyo del spreader aguantan la carga, y debe estar incluido en el plan de izaje firmado.
Coordinación con la operación de la planta
En la mayoría de los casos, el equipo a desarmar no está en una planta detenida: la acería sigue produciendo mientras se ejecuta el trabajo en el equipo fuera de servicio. Esto impone restricciones adicionales:
- Horarios disponibles para el ingreso y posicionamiento de la grúa, coordinados con los movimientos del patio de chatarra
- Zonas de exclusión durante la maniobra: radio de seguridad alrededor del área de trabajo
- Comunicación permanente con el supervisor de patio para garantizar que no haya movimiento de otros equipos durante el izado
- Plan de contingencia para el caso de que la operación de la planta requiera interrumpir el trabajo
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